模具結構設計的基本程序大致如下

• 一、對塑膠產品圖紙及實樣手板的消化。包括了解產品幾何形狀、尺寸、公差及設計基準和技術要求，清楚用料名稱牌號及表面處理。
• 二、型腔數量確定及排列。數量主要根據產品投影面積、形狀、進度、批量及效率來定。型腔的排列涉及到模具尺寸、澆注系統、抽芯機構、熱交換系統等的設計。
• 三、分型面的確定。這對于我們在模具評審是要重點留意的地方。分型面（包括側向分型機構）選取時要不影響產品外觀，要有利與模具加工；有利于澆注、排氣、冷卻系統的設計；確保產品盡量流在后模；便于安裝金屬鑲件。
• 四、澆注系統的設計。包括主、分流的形狀尺寸，水口位置、形式、面積等。這點在產品的模具評審時同樣要重視。水口位置與個產品之間距離盡量保持一致，并使其流程最短以少壓力損失，進膠時應對著產品中寬暢壁厚的部分，盡量是溶接痕發生在產品不重要的位置，控制好塑膠流向以利于排氣及注塑鑲件的固定。五、排氣系統的設計。常在型腔最后充滿的部位做排氣槽，其深度要根據塑膠來確定；有時也可以利用型芯、鑲件、推桿等配合間隙來排氣；有時也可用專門的排氣塞。
• 六、冷卻系統的設計。重點考慮后模和型芯的冷卻。
• 七、頂出系統的設計。大致有機械、液壓、氣動頂出三種模式。機械頂出包括推桿、頂針、司筒、推板、推塊等。頂出點要均衡，靠近難于脫模的、剛性好的部位，以防止頂出變形等。

對于我們結構設計人員來說，在設計產品與模具評審時要注意與模具密切相關的有以下方面：

• 1、設計的尺寸精度塑膠產品能否滿足；
• 2、分型面是否符合外觀要求，水口是否合理；
• 3、脫模斜度是否合理；
• 4、制品壁厚是否基本均勻，壁厚變化比較大的地方是否有過渡；
• 5、是否有薄膠薄鐵料位；
• 6、后處理的可行性；
• 7、行位斜頂的避讓空間是否足夠；